突破！理想汽车大尺寸模内喷涂件成功下线，万隆模具攻克1.4米超大尺寸成型难关
2026-03
技术里程碑：首件下线定格历史
2026年3月19日11时18分，由理想汽车、富维东阳、克劳斯玛菲联合主办，万隆模具等合作伙伴协办的“链合启新，共赴理想”模内喷涂零件首件下线仪式在浙江嘉兴顺利举行。随着首个超大尺寸模内喷涂外饰零件缓缓走出产线，标志着行业正式攻克了大尺寸复杂特征零件的模内喷涂技术瓶颈。
理想汽车车身部总监姜明、材料技术总监段吉超，富维东阳总经理李洪飞，克劳斯玛菲中国总经理任鑫亭共同见证这一里程碑时刻。同时，万隆模具总经理杜祥伟先生作为理想汽车供应链中的一员，也应邀出席了下线仪式，与理想汽车、富维东阳及各方代表共同见证了这一重要时刻。
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技术革新：注塑与喷涂一体化，效能与环保双提升
模内喷涂技术是将热塑性塑料注塑成型与聚氨酯（PUR）涂层喷涂在模具内同步完成，实现基材与功能涂层一步法制造。相较传统工艺，该技术省去独立喷涂、烘干等工序，工艺流程减少30%，废料率低于3%，VOC排放降低90%；PUR涂层厚度精准控制在0.1毫米级，兼具高光泽外观、划伤自修复与耐化学腐蚀性能，全面提升外饰件品质与耐久性。
制造效率突破：单件制造工时可压缩至120秒，较传统喷涂工艺节省30%的工时；产线柔性化升级，无需专用喷涂车间，一体化制造支持快速扩产响应市场需求。
成本优势：规模化生产后单件成本低，单件综合成本较传统喷漆工艺降低约30%；投资回报周期缩短，不需要单独的喷涂线投放，较当前的加工工艺，仅需要增加RIM设备投资及专用的加工工作站。
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多项突破，攻克大尺寸复杂特征零件模内喷涂技术难关
本次技术攻关聚焦大尺寸、复杂特征外饰件应用，联合开发团队突破多项技术瓶颈。
- 虚拟分析能力建立：PUR模流虚拟分析，当前国内尚无成熟体系，在开发过程中，团队通过SIGMASOFT、MOLDFLOW、MOLDEX3D三款软件交叉验证，开展多轮次深度评审，在反复博弈中锁定最优开模方案，并依据实际试模数据反向标定虚拟分析模型，使得虚拟模型不断优化完善，逐步建立起PUR涂层虚拟分析能力。
- 超大尺寸与复杂特征：成功开发长1.4米、宽1.2米外饰零件，集成连续台阶面、开孔、倒扣等典型结构，为国内已知最大尺寸、特征最齐全的模内喷涂外饰件。针对基材变形控制难题，历经4套模具方案、确定进胶与结构补强方案，实现PUR涂层膜厚公差控制在±0.1毫米范围内。
- 全场景封胶方案：梳理出外饰多种典型结构特征需求，针对性设计6种模具封胶方案，涵盖所有注塑外饰零件，为行业内最全、最先进封胶体系。
- 多基材、多色彩：国内首次完成PP基材模内喷涂开发，同步拓展PC、PC/ABS基材；联合开发团队完成5400片实验样板、21大类实验；落地透明、高亮黑、银色金属漆3种PUR颜色，拓展规模化应用边界和设计自由度。
- 规范制定与标准化：制定了模内喷涂工艺零部件结构设计标准、适用于模内喷涂工艺的PP基材材料性能要求、模内喷涂零件表面质量评价标准、乘用车模内喷涂材料性能技术要求。
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理想汽车车身部总监姜明在致辞中表示极致产品源于极致技术整合，此次突破不仅是项目进度的快速推进，更是工艺、装备、材料的全方位创新。理想汽车将持续拓展该技术应用，为自身产品赋能，也为行业发展贡献力量。
万隆模具此次在模具结构与工艺上的突破，不仅为理想汽车的产品提供了支持，更为中国汽车外饰产业的高质量发展贡献了坚实的技术力量。
未来，万隆模具将继续深耕精密模具研发，携手全球合作伙伴，加快模内喷涂技术的产业化落地，为用户带来更美观、更环保的出行选择。
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2026-03-23
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2026-03-23
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